سفارش تبلیغ
صبا ویژن

بررسی شکل ظاهری میلگردها

بررسی شکل ظاهری میلگردها

فولادهای با سطح مقطع دایره ای شکل و نسبت طول به قطر بالا را میلگرد گویند. بتن مقاومت فشاری بالایی دارد ولی مقاومت کششی آن بسیار کم است. (مقاومت فشاری بتن در حدود 10 برابر مقاومت کششی آن است ) و استفاده از بتن در قطعات تحت فشار مانند ستون ها و پایه ها مناسب است ولی پایین بودن مقاومت کششی آن، موجب می شود که به تنهایی برای استفاده در قطعاتی که به طور همزمان تحت تاثیر کشش و فشار هستند با محدودیت همراه باشد که با استفاده از میلگرد این محدودیت برطرف می شود.

 

به این ترتیب جسم مرکبی که از ترکیب فولاد و بتن حاصل می شود را بتن مسلح یا بتن آرمه می نامند. از نظر شکل ظاهری میلگردها به دو صورت با سطح رویه ساده (صاف) و آجدار تولید می شود.

این محصول دارای جنس های مختلفی می باشد که براساس کاربرد و خواص آن مصرف می گردد. با این حال پر مصرف ترین میلگردی که در صنعت کاربرد دارد با مشخصه فولادی معمولی بوده و شامل دسته بندی خاصی می باشد.

طبقه بندی فولاد میلگرد به چه نحو است؟

این محصولات براساس مقدار معینی از مقاومتشان در برابر نیروی کششی طبقه بندی می شوند که در اصطلاح به آن مقاومت مشخصه فولاد می گویند.

تفاوت انواع میلگرد در چیست؟

در کارگاه ساختمانی از لحاظ رده مکانیکی یا شکل ظاهری به طور کلی به چهار دسته تقسیم بندی می شوند که تحت عناوین زیر می باشند.
a1، a2، a3 و a4

A1 تا A4 نحوه تشخیص انواع میلگرد

نوع اول مقاطعی نرم و بدون آج ، نوع دوم نیمه سخت با آج ساده، نوع سوم سخت با آج پیچیده و چهارم مقاطع سخت با آج های مرکب می باشد.

طبقه بندی میلگردها

این محصولات براساس مقدار معینی از مقاومتشان در برابر نیروی کششی طبقه بندی می شوند که در اصطلاح به آن مقاومت مشخصه فولاد می گویند. در استاندارد روسیه میلگردها مطابق جدول زیر به انواع A1 و A2 و A3 تقسیم می شوند.

 


میلگرد گذاری شالودهها

طبقه‌بندی فولاد میلگرد

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه‌بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولادی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه‌ فولاد نوع A-1، فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-33 تقسیم می‌شود.

  1. فولاد A-1 از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی (تنش گسیختگی) آن به ترتیب 2400 و 3600 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع می‌باشد.
  2. فولاد A-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم 3400 و مقاومت کششی 5000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است.
  3. فولاد A-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم 4000 و مقاومت کششی 6000 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است.

از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولیدکنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده است میلگردها تا قطر 40 میلیمتر ساخته می‌شوند.‌

تنها روش مجاز و قابل استفاده برای جوشکاری میلگردها به یکدیگر جوشکاری فورجینگ سر به سر میلگرد است که با استفاده از اعمال فشار حین حرارت دادن با گاز اکسیژن و استیلن صورت می‌پذیرد.

‌میلگرد A1‌

میلگرد A1 با تنش جاری 2300 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و  تنش گسیختگی 3800 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) 25 درصد به عنوان میلگرد نرم شناخته شده و عمدتاً بصورت صاف و بدون آج است. این میلگرد برای آهنگری، تغییر شکل و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن مناسب است. ‌بطور کلی به عنوان یک میلگرد داکتیل شناخته می‌شود.

‌میلگرد A2 ‌

این نوع میلگرد با تنش جاری 3000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی 5000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) 19 درصد به عنوان میلگرد نیمه خشک (ترد) و نیمه نرم شناخته شده که به صورت آجدار و عمدتاً آج فنری شکل است. میلگرد A2 برای عملیات ساختمانی و خصوصاً خاموت زنی مناسب بوده و انجام عملیات جوشکاری بر روی آن در صورت اجبار میسر بوده ‌که البته توصیه می‌شود در صورت امکان از جوشکاری آن پرهیز شود.

‌میلگرد A3‌

میلگرد A3 با تنش جاری 4000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تنش گسیختگی 6000 کیلوگرم بر سانتی متر مربع و تغییر شکل نسبی پلاستیکی (در زمان گسیختگی) 14 درصد به عنوان‌ میلگرد خشک (ترد)، مناسب عملیات‌ ساختمانی بوده که بصورت آجدار و عمدتا آج جناقی است. اکیداً برای آهنگری و تغییر شکل‌های فراوان با زوایای تند مناسب نبوده و همچنین به هیچ وجه عملیات جوشکاری بر روی آن مجاز نیست.

قیمت انواع میلگردها بر اساس استاندارد و آنالیز کنونی‌

  • میلگرد س 240 (میلگرد ساده)
  • میلگرد آج 340 (میلگرد آجدار مارپیچ)
  • میلگرد آج 400 (میلگرد آجدار جناقی)
  • میلگرد آج 500 (میلگرد آجدار مرکب)

در حال حاضر تمام میلگردهای بازار تابع چنین استانداردی هستند.

‌وقتی نام ‌میلگرد A2‌ را می‌شنوید بدانید که منظور همان ‌میلگرد آج 340‌ است و منظور از ‌میلگرد A3‌، همان ‌میلگرد آج 400‌ است. فقط نام‌ها ثابت مانده ولی آنالیز و استاندارد آنها کاملاً متفاوت است.

روش تشخیص میلگرد ‌آج 340‌ و میلگرد ‌آج 400‌‌

در ‌‌آج 340‌، آج‌ها با زاویه 45 درجه و بصورت مارپیچی است.‌در ‌آج 400‌ زاویه آج‌ها 45 درجه است ولی اگر از روبرو به میلگرد نگاه کنید، آج‌ها به صورت جناقی (هفت و هشت) است.

خواص مکانیکی میلگردها – تست کرنش و کشش و خمش

‌تنش تسلیم

حداکثر نیرویی است که به میلگرد وارد‌ و میلگرد دچار تغییر شکل دائمی نمی‌شود. اگر مقدار نیرو افزایش یابد، میلگرد بحالت اولیه بر نمی‌گردد و برای همیشه تغییر شکل می‌دهد. خاصیت برگشت پذیری را ‌خاصیت الاستیکه‌ و خاصیت برگشت ناپذیری را ‌خاصیت پلاستیک‌ می‌نامند. در طراحی‌ها، ملاک انتخاب میلگرد، مقدار تنش تسلیم است. به همین خاطر است که بخاطر همین خاصیت بسیار مهم، مقدار تنش تسلیم در نامگذاری میلگردها سهیم است. در میلگرد آج 340‌،‌ حداقل تنش تسلیم این میلگرد، 340 مگاپاسکال (MPA) است. ‌

مقاومت کششی

مقاومت کششی، بیشترین نیروی کششی است که جسم قبل از شکست تحمل می‌کند. واحد آن، ‌پوند بر اینچ مربع‌ است. خاصیت مقاومت کششی میلگردها را می‌توان با عملیاتی همچون آلیاژکاری، سردکاری،‌ یا عملیات حرارتی افزایش داد. عبارات متشابهی که برای مقاومت کششی بکار گرفته می‌شود شامل استحکام کششی – تاو کششی– Tensie Strength‌.‌ در آزمون کشش و ازدیاد طول نسبی، میزان انعطاف پذیر بودن و یا شکننده بودن میلگرد مشخص می‌شود.

انواع کاربرد میلگرد ( آرماتور )‌ در بتن

میلگردها به شکل‌های مختلف در اعضای بتنی مسلح مورد استفاده قرار می‌گیرند که معمولاً در نقشه‌های سازه‌ای‌، بطور دقیق تریسم میشوند. کاربردهای مختلف آنها را در زیر ذکر میکنند.

میلگرد راستا‌

برای افزایش مقاومت کششی بتن

خاموت

برای جلوگیری از بیرون زدگی آرماتورهای طولی در اثر کمانش و تحمل نیروهای برشی و جلوگیری از گسترش ترک‌.

سنجاقی

برای تقویت مقاومت برشی خاموت‌ها و اتصال کامل بین میل گردهای طولی و خاموت

خرک

برای قرار دادن دو شبکه‌ی متوالی افقی با فاصله‌ی معین در داخل قالب (‌در بتن ریزی‌های کف و فونداسیون‌)

رکابی

برای در امتداد نگه داشتن آرماتورهای طولی یا عمودی در بتن ریزی دیوارها و دال‌ها (‌به شکل حرف u‌) یا بین دو سفره آرماتور (شبکه مش‌بندی)

ادکا

برای تحمل لنگرهای منفی در تکیه‌گاه‌های تیر و برای تحمل نیروهای برشی

میلگرد گذاری شالوده‌ها

در عمل میلگردها به صورت شبکه‌ای در کف شالوده قرار داده می‌شوند (‌با احتساب فاصله‌ی پوشش بتن‌) برای ایجاد چسبندگی بیشتر و انتقال مناسب‌تر نیرو بین فولاد و بتن در کناره‌های فونداسیون‌، میلگرد شبکه با خم 90 درجه به طول معین‌، شکل داده می‌شود.

با توجه به میزان بار و عمق فونداسیون سیستم میلگرد گذاری در آنها می‌تواند به صورت شبکه‌های تحتانی ‌یا ترکیبی از شبکه‌های تحتانی و فوقانی باشد.

برای حفظ فاصله‌ی مناسب بین دو شبکه از خرک (‌میلگرد خم شده به صورت تکیه گاه‌) استفاده می‌شود.

تیر

در تیرهای بتن مسلح‌، به علت ضعف بتن در مقابل نیروهای کششی‌، میلگردهای فولادی در ناحیه‌ی کششی قرار داده می‌شوند. در تیرهای بتن مسلح‌، کشش ناشی از خمش به وسیله میلگردهای مسلح کننده و فشار ناشی از خمش به وسیله‌ی بتن ناحیه‌ی فشاری تحمل می‌شود. در حالی که بین بتن و فولاد چسبندگی کاملی وجود داشته باشد و میلگردها در داخل بتن نلغزند‌.

انواع لوله های گالوانیزه

لوله های سیاه که به لوله های فولادی نیز معروف هستند ، برای انتقال آب و گاز طبیعی از منبع آنها به کاربر نهایی استفاده می شود.

همچنین برای سیستم‌های آتش‌نشانی به دلیل مقاومت بالای آن در برابر گرما مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای انتقال آب به مبدل‌های حرارتی نیز از لوله‌های سیاه استفاده می‌کنند. معمولا با جوشکاری و یا با استفاده از کوپلینگ های مکانیکی این لوله ها به هم متصل می‌شوند.

اگرچه به طور عمده این لوله ها برای خطوط گاز استفاده می شوند ، از لوله سیاه برای اتصال تجهیزات به خطوط تأمین آن نیز استفاده می شود. لوله های سیاه در زهکشی ها و لوله های گاز طبیعی استفاده می شوند. به جز حمل آب آشامیدنی ، حتی می توان به جای لوله های گالوانیزه در پروژه های مختلف نیز از آن استفاده کرد.

لوله گالوانیزه یک لوله فولادی است که با روی پوشیده شده‌است. روی طول عمر لوله‌ها را افزایش داده  و باعث می‌شود که مقاومت در برابر خوردگی و رسوبات معدنی مقاومت بیشتری داشته باشند. لوله های گالوانیزه که در خطوط تامین آب مورد استفاده قرار می‌گیرد و برای بیش از 30 سال در خانه‌ها مورد استفاده قرار گرفته‌است.

آهن رویال : گذرگاهی امن و مطمئن

لوله های گالوانیزه در خطوط گاز قابل استفاده نیست زیرا روی (Zn) با شروع به پوسته پوسته شدن ، خط را مسدود می کند ، اما کاربردهای دیگری نیز دارد. همچنین می تواند برای نرده های در فضای باز ، داربست ، حصار ، لوله کشی فاضلاب و آبیاری مزرعه مورد استفاده قرار می گیرد و برای پروژه های بزرگ ساختمانی با عمری حدود 40 ساله مناسب است.

اگر چه روی که سطح لوله گالوانیزه را پوشش میدهد، می‌تواند از خوردگی جلوگیری کند، اما سریع‌تر از لوله‌های مسی یا PVC از بین میرود. علاوه بر این، شامل سرب است که می‌تواند مضر باشد. همچنین گران‌تر از لوله سیاه است.  و پوسته‌پوسته شدن روی در لوله‌های گالوانیزه می‌تواند باعث ترکیدن تدریجی لوله‌ها شود.

در حالی که در حال حاضر لوله‌های ایمن‌تر و قوی‌تر از جنس فولاد ساخته شده‌اند، لوله‌های سیاه و لوله‌های گالوانیزه هنوز بسیار محبوب هستند و در خانه‌ها و ساختمان‌ها به کار می‌روند.

نکته‌ای که باید به یاد داشته باشید این است که از آن‌ها مطابق با مشخصات پروژه استفاده کنید و تنها از یک نوع لوله برای انتقال آب و گاز به خانه‌های خود استفاده کنید. توصیه نمی‌شود که دو نوع لوله را ترکیب کنید.


ویژگی های ورق استیل

ورق استیل، متریال ایده آل برای تولید محصولات آلیاژی ضد زنگ : 

استیل یا همان فولاد ضد زنگ، بهترین آلیاژ برای تولید ورق های استیل است که در نهایت، منجر به تولید محصولات متنوع در صنایع می شود. تقریباً تمام محصولات فلزی از جنس استیل که در بازار مشاهده می کنید مانند اتصالات فولادی، پانل ها، مخازن و ظروف بسته بندی و ذخیره مواد اولیه، ساخت مخازن فرآوری و نگهداری مواد غذایی در کارخانه های تولید مواد غذایی و بهداشتی و سازه های فولادی، همه از انواع ورق استیل ساخته می شوند.

از ورق های استیل برای ساخت برخی از تجهیزات صنایع داروسازی، تولید محصولات غذایی، صنایع نفت و گاز و پتروشیمی، پروژه های ساخت و ساز و معماری، ساخت تانک ها و مخازن سوختی و مواد شیمیایی و … نیز استفاده می گردد. این ورق ها در طرح و ابعاد متنوع تولید شده و دارای ویژگی های ایده آلی هستند.

 

ویژگی های ورق استیل :

دارای سطح صاف و براق ،

ضد زنگ و به راحتی خورده نمیشوند ،

نسبت به عناصر مورد استفاده در ورق سختی و شکل پذیری مشخصی پیدا میکند.

به طور کامل قابل بازیافت است .

 

کاربرد های ورق استیل :

ورق های استیل در صنایع تولید روغن و  بخش آسیاب تولید شکر مورد استفاده قرار می گیرد  . از دیگر کاربرد های این ورق میتوان به ساخت قطعات کشتی سازی ، پمپ ، دکوراتیو و صنایع پتروشیمی و … نام برد .

 

انواع آلیاژ های ورق های استیل موجود :

ورق استیل در گریدهای مختلف در صنعت تولید می شود؛ 304 / 304L / 304H / 316 / 316L / 316H / 321 / 321H ، نمونه هایی از رایج ترین گریدهای صنعتی ورق استیل هستند. از نمونه های دیگر این نوع ورق های صنعتی می توان به مواردی همچون گرید 347، 410، سوپر دولوکس و دولوکس با کدهای متفاوت اشاره نمود. پرداختن به ویژگی های اختصاصی هر یک از این گریدها به زمان و تلاش بیشتری نیاز دارد؛ اما به مرور مختصری در مورد آن ها بسنده می کنیم.

آنچه در مورد انواع ورق استیل اهمیت دارد این است که در کنار نام برخی از گریدهای این متریال، نمادهای L و H وجود دارند. این علامت ها به منزله این هستند که مقدار کربن موجود در آلیاژ استیل، زیاد است یا کم. نماد L به معنای درصد پایین کربن در ورق استیل و نماد H به معنای درصد بالایی از کربن در این متریال است.

تمام انواع ورق استیل از عناصری مانند فسفر، منگنز، کروم، مولیبدن، نیکل، کربن، سیلیس و … تشکیل شده اند. هر ورق استنلس استیل با توجه به درصد وزنی هر یک از عناصر فوق، دارای یک خصوصیات فیزیکی منحصر به فرد هستند که آن ها را برای کاربردهای خاص مناسب می کند. در حال حاضر، ورق استیل گرید 316 و 304 از پرطرفدارترین ورق های استنلس استیل در بازار هستند.

معیارهای ارزیابی ورق استیل با توجه به میزان استحکام، قدرت کششی، پایداری در برای ضربه، ضد آب بودن، مقاومت به خوردگی، مقاومت در برابر ترک و شکست و همچنین عدم ایجاد رسوب بر روی آن معرفی می شوند. به دلیل اینکه این نوع ورق ها باید برای تولید مخازن یا وسایل و سازه های مختلف به کار روند، دوام و پایداری آن ها در برابر عوامل مخرب محیطی اهمیت زیادی دارد. تنوع کاربری و همچنین قابلیت رنگ آمیزی ورق استیل دقیقاً همان عاملی است که موجب محبوبیت این متریال در بازار شده است.

 

ویژگی های مختلف ورق استیل :

مقاومت در برابر دما (دمای پایین): 

مقاومت در برابر دما توسط انعطاف پذیری یا سختی در دمای صفر اندازه گیری می شود. در دمای برودتی، استحکام کششی فولاد ضدزنگ آستنیتی به طور قابل توجهی بالاتر از استحکام کششی در دمای محیط است. آنها همچنین دارای قابلیت چسبندگی بسیار خوبی هستند.فولادهای آلیاژی مارتنزیتی و رسوب نباید در دماهای زیر صفر استفاده شوند.  سختی این گرید ها در دماهای پایین به طور قابل‌توجهی افت می‌کند. در برخی موارد این افت نزدیک به دمای اتاق رخ می‌دهد.

 

سختی : 

کار با گرید های فولاد ضد زنگ مزایایی دارند که افزایش قابل‌توجه قدرت فلز را می توان به سادگی از طریق سردکاری به دست آورد. یک ترکیب از مراحل سردکاری و تابکاری می‌تواند به کار گرفته شود تا به اجزای ساخته‌شده استحکام خاصی بدهد.یک مثال معمول از این، طراحی سیم است. سیمهایی که به عنوان چشمه ها مورد استفاده قرار میگیرند، سختی کار برای مقاومت کششی خاص خواهند داشت. اگر همان سیم به عنوان یک سیم کشی قابل انعطاف مورد استفاده قرار گیرد، آن را خنثی می کند، در نتیجه یک ماده نرم تر را تولید می کند.

 

قدرت گرم:

گرید های فولاد آستنیتی دارای مقاومت بالا در دمای بالا است. این امر به ویژه در مقایسه با گرید های حاوی مقادیر بالای کروم یا سیلیکون ، نیتروژن و عناصر خاکی کمیاب (به عنوان مثال گرید 310 و 310s) است. میزان بالای کروم  مانند گرید 446 نیز می‌تواند مقاومت بسیار بالایی را در حرارت های بالا نشان دهد.مقدار بالای کروم  فولادهای ضد زنگ همچنین به مقاومت در برابر مقیاس گذاری در دماهای بالا کمک می‌کند. 

 

شکل پذیری:

شکل پذیری معمولا در طول تست کشش به دست می‌آید. طول کشش برای فولاد ضدزنگ آستنیتی نسبتا بالا است. فولاد ضد زنگ آستنیتی اجازه می‌دهد تا با استفاده از فرآیندهای سخت کاری مانند کشش عمیق شکل گرفته شود.

 

استحکام بالا:

فولاد ضد زنگ وقتی با فولادهای معمولی مقایسه می‌شود، استحکام کششی بالاتری دارند. فولادهای ضد زنگ داپلکس استحکام کششی بالاتری نسبت به فولاد ضدزنگ آستنیتی دارند.

بالاترین قدرت کششی در رده‌های مارتنزیتی(431) و درجه سخت شدن ( 4-7 PH ) دیده می‌شود.این گرید ها دارای استحکام بیشتری از انواع 304 و 316 هستند که رایج‌ترین ورق های استیل بکار رفته می باشند.

 

واکنش مغناطیسی:

واکنش مغناطیسی به جذب فولاد به آهن‌ربا می گویند. گرید های آستنیتی

معمولا مغناطیسی نیستند ، اگر چه یک واکنش مغناطیسی می‌تواند در رده‌های پایین آستنیتی به وسیله سردکاری القا شود. نمرات بالای نیکل مانند316 و 310 حتی با سردکاری نیز جذب آهن ربا نمی شوند.

تمام رده‌های دیگر ورق های استیل مغناطیسی هستند.


نحوه تولید لوله های درزدار و بدون درز

نحوه تولید لوله های درزدار و بدون درز( لوله مانیسمان)

لوله‌های فولادی معمولاً به دو صورت ساخته می‌شوند.

1-لوله‌های درزدار ( welded pipe) یا لوله با درز جوش :

در این روش رول ورق باضخامت مورد نظر و براساس سایز لوله برش خورده و پس عبور از غلطکهای نورد به شکل گرد در می آیند وپس از آن درز بوجود آمده جوشکاری شده وبه مرحله تست وکونیک میروند این روش تولیداصطلاحا”روش نورد نامید می شود این روش بیشتر جهت تولید انوع پروفیلهای موردمصرف درساختمان وتولید لوله های شوفاژی ولوله های گازی مورد مصرف درلوله کشی ساختمان بکار میروند

در این روش تولید اصولا دونوع روش جوش برای جوشکاری درزجوش مورد استفاده قرارمیگیرد:

Electric Resistance Welded- ERW

دراین روش با ایجاد آمپر بالا توسط دستگاه الکتریکی جوش باعث بوجود آمدن حرارت درلبه های درزجوش شده وباعت ذوب شدن این لبه ها گردیده که منجر به جوش خوردن دولبه اتصال می گردد که اصطلاحا” به این روش جوشکاری لب به لب نیز می گویند ونیازبه هیچگونه الکترود ندارد.

High Frequency Induction (HFI) Welded Pipe

این روش جوشکاری فرکانس بالا می باشد که در این روش عبوری جریان برق با فرکانس بالا از لبه های درزجوش باعث حرارت زیادی شده که منجر به ذوب شدن لبه وجوش خوردن آنها میگردد دراین روش کنترل حرارت جوش ودرنتیجه کیفیت آن بیشتر از روش قبلی می باشد در هرصورت این نوع لوله ها عموما” جهت مصارف صنعتی وفشار های پایین کارایی دارند وبرای فشارهای بالاتر باید از لوله های مانیسمان استفاده کرد.
2-لوله‌ بدون درز (مانیسمان) seamless pipe :

لوله های بدون درز (لوله مانیسمان ) به صورت اکسترودینگ توسط قالب‌های مختلف تولید می‌شود. اصولا تولید لوله های بدون درز مستلزم فرایندی است که طی آن یک شمش فولادی تبدیل به لوله می گردد.لوله های مانیسمان از شمش های فولادی تولید میشوند آنها عموما با کشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می شوند البته تولید از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می گردد نکته جالب در باره روش تولید لوله مانیسمان این است که تولید از سایزهای بزرگتر به کوچکتر می باشد وسایزهای2/1و4/3و1اینچ معمولا” به روش سرد می باشد یعنی برای تولید سایز2/1اینچ ابتدا باید شمش 76 پس از حرارت سوراخ 2/1ایجاد می شود وپس از نورد وکشش درخط تولید لوله 4/1 1اینچ تولید شده وپس از آن باروش سرد لوله 4/1 1کشیده شده وپس از اسید کاری وطی چند مرحله کشش به سایز موردنظر2/1اینچ می رسند .این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی بنام مانیسمان بکاررفت و فقط در ایران به این نام خوانده می شود.